近日，由開目軟件承擔(dān)的“航空工業(yè)集團(tuán)某公司橡膠硫化數(shù)字化生產(chǎn)系統(tǒng)MES項目”順利通過驗收，助力企業(yè)橡膠件生產(chǎn)過程透明化、質(zhì)量管控信息化、管理信息平臺化，重塑企業(yè)核心競爭力，打造高端裝備制造業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型新標(biāo)桿。

航空工業(yè)集團(tuán)某公司是亞洲最大的航空供氧裝備研發(fā)制造基地，也是國內(nèi)唯一的航空供氧裝備制造商，其在飛機副油箱設(shè)計、試驗、制造以及特種空調(diào)研發(fā)等方面均有卓越表現(xiàn)，曾獲國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎、全國科學(xué)大會獎、國防科學(xué)技術(shù)獎、航空科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎等多種獎勵。

隨著企業(yè)橡膠件業(yè)務(wù)規(guī)模的不斷擴(kuò)大，生產(chǎn)任務(wù)增加，而橡膠件硫化工藝更加注重過程控制，且對產(chǎn)品質(zhì)量要求高。為了貫徹公司“十四五”戰(zhàn)略規(guī)劃，滿足數(shù)字化轉(zhuǎn)型的部署要求，不斷提升公司的數(shù)字化應(yīng)用能力，加強橡膠零件產(chǎn)品的制造過程控制，實時掌握生產(chǎn)進(jìn)度以及全面提高生產(chǎn)管理水平，航空工業(yè)集團(tuán)某公司聯(lián)合開目軟件積極推進(jìn)了橡膠工段數(shù)字化制造平臺MES系統(tǒng)的建設(shè)工作，并于近日順利驗收。

項目建設(shè)實現(xiàn)了橡膠零件制造過程從計劃-生產(chǎn)-檢驗-交付全過程實時在線管控、全過程精細(xì)化管理，產(chǎn)品整個生產(chǎn)周期得到顯著提升。其中“固定煉膠+靜放+換模具+上膠料+預(yù)熱”的時間由2小時縮短為1小時，同時，企業(yè)橡膠制品換型效率和車間生產(chǎn)效率得到了極大提高。通過對車間一些作業(yè)工位的改造，使其具備了半自動化加工能力，并借助設(shè)備聯(lián)網(wǎng)通信，基于MES系統(tǒng)進(jìn)行作業(yè)指令和工藝參數(shù)的精準(zhǔn)下發(fā)與執(zhí)行控制，實現(xiàn)了橡膠件生產(chǎn)過程的關(guān)鍵參數(shù)及時采集、反饋和監(jiān)控，使整個生產(chǎn)過程的人機協(xié)同效率和過程數(shù)據(jù)采集效率顯著改善，車間單位時間內(nèi)的產(chǎn)量提升了38%。

項目實施前，生產(chǎn)企業(yè)計劃員口頭通知工藝員編工藝，紙質(zhì)工藝文件指導(dǎo)生產(chǎn)；膠料，模具等生產(chǎn)資源手工臺賬記錄物資領(lǐng)用和歸還；生產(chǎn)前物資準(zhǔn)備齊套效果較差，膠料發(fā)料存在一刀切浪費的場景；設(shè)備資源占用情況未知，對硫化機正在生產(chǎn)的任務(wù)時長不清晰。

項目通過技術(shù)準(zhǔn)備管理，維護(hù)工藝路線、硫化參數(shù)和圖紙，保證了生產(chǎn)過程的標(biāo)準(zhǔn)化；通過工序過程管理和工步信息的管理，確保了每一步驟都在有效監(jiān)控之下，優(yōu)化整個生產(chǎn)流程。通過生產(chǎn)準(zhǔn)備流程管理，計劃員和工藝員各自分工，保證了整個流程的高效運行；通過膠料、模具、金屬骨架和輔料等，以及對膠料庫存、有效期和復(fù)驗日期的齊套性檢查，不僅避免了物料短缺導(dǎo)致的生產(chǎn)中斷，也保障了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定；通過模具占用情況和定檢日期，以及輔料有效期和金屬骨架占用情況的檢查，用戶可以高效利用資源，防止設(shè)備閑置，高效安排生產(chǎn)進(jìn)度。

項目實施前，管理者對生產(chǎn)計劃執(zhí)行情況的把控不精準(zhǔn)，難以有效地調(diào)整生產(chǎn)計劃排期。同時，計劃的安排與調(diào)整無法結(jié)合實際的生產(chǎn)訂單交期進(jìn)行有效處理。這導(dǎo)致預(yù)先安排的計劃在合理性和可執(zhí)行性上存在問題，從而影響了產(chǎn)品的交期。

系統(tǒng)建設(shè)通過明確的月計劃、周計劃和日計劃使生產(chǎn)進(jìn)度變得清晰明確。MES系統(tǒng)結(jié)合設(shè)備和資源等實時情況，使計劃排期更加高效和合理。生產(chǎn)人員在開工前領(lǐng)取膠料，模具進(jìn)行材料確認(rèn)，材料接收信息對應(yīng)出庫明細(xì)，實現(xiàn)材料模具出庫的閉環(huán)。此外，通過統(tǒng)計分析員工模壓硫化生產(chǎn)產(chǎn)量環(huán)比和同比，增加工作效益，計劃超期率降低，交期提前。

項目通過零件加工過程記錄的自動化采集提升了制造過程的效率和質(zhì)量。現(xiàn)場生產(chǎn)時，膠料預(yù)設(shè)的硫化參數(shù)信息包括硫化時間，溫度，溫度超差值，壓力最高值以及壓力最小值，都是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵因素。生產(chǎn)人員在任務(wù)開始前，會通過終端將以上參數(shù)下發(fā)至硫化機，確保硫化過程的精確控制。以上參數(shù)通過集成，自動從工藝管理系統(tǒng)獲取。

工人在開始硫化任務(wù)前，需完成煉膠操作并創(chuàng)建報告；對于含有金屬骨架的產(chǎn)品，還需進(jìn)行涂膠操作并記錄相關(guān)參數(shù)。開目MES系統(tǒng)在匯報過程中自動提取溫度、模具編號、有效腔數(shù)、平均溫度等關(guān)鍵信息以供報告。工人未提交報告時，系統(tǒng)限制工序的向下流轉(zhuǎn)。

在整個生產(chǎn)過程結(jié)束后，檢驗員會對產(chǎn)品進(jìn)行全面的檢驗。針對缺少煉膠、涂膠或二段硫化報告的生產(chǎn)任務(wù)，檢驗員會嚴(yán)格把控并駁回任務(wù)，督促生產(chǎn)人員及時補充。通過此集成，MES系統(tǒng)減少了工人手工填寫的繁瑣和不準(zhǔn)確性，保證了質(zhì)量過程文件的完整性，進(jìn)一步推動產(chǎn)品的質(zhì)量管理力度。

項目實施前，各工序過程質(zhì)量數(shù)據(jù)由紙質(zhì)記錄，進(jìn)度反饋依靠口頭傳遞。無法滿足硫化過程每一模數(shù)據(jù)的記錄要求。導(dǎo)致生產(chǎn)不透明，并且對于產(chǎn)品全生產(chǎn)過程的質(zhì)量記錄需要依賴手寫與紙質(zhì)歸檔，這些問題都影響了產(chǎn)品質(zhì)量及工作效率。

項目實施后，企業(yè)所有工序的質(zhì)量記錄數(shù)據(jù)現(xiàn)在均在線上存檔；在進(jìn)行后期質(zhì)量追溯時，可以通過零件圖號、批號和訂單號查閱整個生產(chǎn)過程的記錄；系統(tǒng)針對報廢數(shù)量，記錄不合格品數(shù)量及原因，并打印不合格品記錄單據(jù)用于橡膠工段存檔；并且MES系統(tǒng)集成設(shè)備采集能夠自動提取部分關(guān)鍵質(zhì)量參數(shù)，實現(xiàn)了線上合格證的打印。

此外，MES系統(tǒng)通過實時提取產(chǎn)品在硫化時每一模的時間，讓硫化過程一目了然，從而提升工作效率。現(xiàn)在，質(zhì)量過程可以線上歸檔，使質(zhì)量追溯更加全面，保障了產(chǎn)品質(zhì)量。以上措施的實施帶來了生產(chǎn)過程的透明度提升，工作效率的顯著提高。

項目實施前，企業(yè)硫化機運行狀態(tài)，報警信息不透明，烘箱平均溫度未知；設(shè)備與生產(chǎn)任務(wù)，產(chǎn)品未關(guān)聯(lián)，未做到一體化管控；硫化設(shè)備未升級，需要手動設(shè)置參數(shù)，操作繁瑣；生產(chǎn)過程中的設(shè)備異常問題無報警通知，導(dǎo)致生產(chǎn)進(jìn)度受影響。

項目實施后，所有設(shè)備運行狀態(tài)實時監(jiān)控與采集，硫化參數(shù)一鍵下發(fā)，準(zhǔn)確便捷，減少員工的工作量，提升工作效率；對于超出限定溫度或壓力的設(shè)備，進(jìn)行報警提示，并可按照不同的時間段分析設(shè)備運行狀態(tài)信息，尋求可優(yōu)化的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，避免資源閑置、浪費，提高生產(chǎn)率。

開目項目團(tuán)隊對企業(yè)橡膠工段生產(chǎn)業(yè)務(wù)需求進(jìn)行深度調(diào)研，收集整理了基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，對混雜的物料進(jìn)行依次分類，梳理設(shè)備臺賬，清理車間模具，根據(jù)生產(chǎn)強度設(shè)置設(shè)備定檢提醒，建立模具借用與歸還的使用流程。

同時，MES系統(tǒng)整合了企業(yè)人、機、料、法、環(huán)等綜合數(shù)據(jù)，通過五大類數(shù)據(jù)的之間的關(guān)聯(lián)關(guān)系構(gòu)建多級結(jié)構(gòu)化工藝數(shù)據(jù)模型，建立工藝內(nèi)容庫，囊括各類產(chǎn)品的工藝數(shù)據(jù)，達(dá)到產(chǎn)品復(fù)用的效果工藝數(shù)據(jù)，實現(xiàn)中間件、領(lǐng)料、中間狀態(tài)件的結(jié)構(gòu)化數(shù)據(jù)管理，滿足生產(chǎn)制造、質(zhì)量管理等核心業(yè)務(wù)活動的精細(xì)化數(shù)據(jù)要求，有效提升精益化效率。

MES系統(tǒng)為項目設(shè)計了多個看板，將MES管理平臺，終端，后臺元數(shù)據(jù)，統(tǒng)計分析及看板監(jiān)控匯總展示，提供最全面的數(shù)據(jù)決策中心。通過統(tǒng)計分析報表及看板使得橡膠工段生產(chǎn)管理人員更加透明、直觀地了解和監(jiān)控現(xiàn)場的生產(chǎn)狀況，支撐管理人員更加有效地進(jìn)行生產(chǎn)過程的管理決策。

特別是橡膠工段設(shè)備監(jiān)控系統(tǒng)，部署在橡膠工段入口大屏上，可監(jiān)控車間所有生產(chǎn)設(shè)備運行情況，清晰地查看到硫化當(dāng)前運行狀態(tài)，硫化時間，壓力，溫度等參數(shù)，烘箱可查看到溫度曲線，煉膠機運行輥距，溫濕度傳感器的車間當(dāng)前溫度和濕度等信息，實現(xiàn)了車間的透明化管理，為領(lǐng)導(dǎo)決策提供有力依據(jù)。

項目不僅提升了企業(yè)產(chǎn)能及效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量的，也為提升數(shù)字化制造水平提供了有益的經(jīng)驗。項目上線后，獲得企業(yè)內(nèi)部一致好評，其在感謝信中提到：“橡膠工段MES系統(tǒng)的成功同時受到了我廠其他車間的關(guān)注，高度贊揚了開目MES系統(tǒng)的專業(yè)性及開目公司人員的工作能力及服務(wù)態(tài)度。提高了我廠膠產(chǎn)品生產(chǎn)效率，降低了運營成本，提升了產(chǎn)品質(zhì)量，為我廠實現(xiàn)車間數(shù)字化和信息化做出了重大貢獻(xiàn)。”

作為企業(yè)的長期戰(zhàn)略合作伙伴，未來，開目軟件將繼續(xù)配合航空工業(yè)集團(tuán)某公司的戰(zhàn)略發(fā)展，不斷為航空工業(yè)集團(tuán)某公司打造符合企業(yè)需求、持續(xù)創(chuàng)新、不斷優(yōu)化的數(shù)字化工廠，賦能企業(yè)持續(xù)提升數(shù)字化制造實力。

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